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我国自20世纪90年代初开始推进增材制造技术研究，已经取得了一批基础研究和产业化成果，部分甚至处于世界领先水平。如西安交通大学开展了料光固化快速成形、金属熔敷制造、生物组织制造、陶瓷光固化成形研究，建立了快速制造国家工程研究中心；华中科技大学开展了叠层制造、选择性激光烧结、选择性激光熔化、激光近成形等技术研究；清华大学开展了多功能快速成形设备、熔融沉积制造设备、电子束制造设备、生物打印技术研究；北京隆源公司开展了激光选取烧结设备研究；中航625所开展了电子束成形制造研究，华南理工大学开展了激光金属烧结技术研究。特别是北京航空航天大学、西北工业大学开展的金属熔敷成形技术研究，在国际上首次全面突破了钛合金、超高强度钢等难加工大型复杂整体关键构件激光成形工艺和成套装备，目前已给我国提供飞机的大型零部件，如发动机隔框、起落架等，并且成本低、速度快，处于国际领先水平。湖南华曙高科技有限责任公司通过引进海外研发团队开发出选择性激光尼龙烧结设备，并首次实现对美国出口，这标志着我国在这项尖端装备制造领域取得了重大技术突破。
通过科研开发和设备产业化，目前中国已经改变了该类设备早期依赖进口的局面，并在全国建立了20多个服务中心，设备用户遍布医疗、航空航天、汽车、军工、模具、电子电器、造船等行业。2011年，我国增材制造产业市场规模近10亿元(不含军工市场)。随着我国制造业的整体升级和在医疗、航空航天、汽车、军工、消费电子产品、地理信息、艺术设计、模具等行业的推广应用，增材制造市场还将进一步扩大。
四大支撑加速产业化
目前，我国增材制造技术还处于产业化初期阶段，发展仍面临诸多挑战，主要表现在：一是产业规模化程度不高。增材制造技术大多还停留在高校及科研机构的实验室内，企业规模普遍较小，研发投入相对较低；二是技术创新体系不健全。创新资源相对分割，标准、试验检测、研发等公共服务平台缺乏，新产品推广应用难，尚未建立起产学研用相结合的技术创新体系；三是产业政策体系尚未完善。为促进增材制造产业发展，应制定前瞻性、一致性、系统性的政策体系，尤其当前正处于产业发展初期，制定实施面向产业化的一系列发展规划和财税政策尤为关键；四是行业管理亟待加强。目前我国增材制造产业处于起步阶段，行业规划、政策、标准对引导行业发展起到非常关键的作用；五是教育和培训制度急需加强。在工程学科的教学缺乏增材制造相关必修环节，职业培训体系缺乏增材制造设备的实训项目，产业部门缺乏创新型人才和熟练技工。
为加快推动我国增材制造技术研发和产业化，未来需要从以下四个方面提前部署：
一是加强顶层设计和统筹规划。制定国家层面的增材制造行动计划，成立增材制造领导小组、咨询专家组、执行专家组和领导小组办公室，研究制定相关行动计划，并负责组织和管理。建立多部委协同推进机制，由工信部、发改委、科技部、财政部等国家部委组织相关科研机构专家研究制定增材制造技术路线图和中长期发展战略，明确这一产业的发展原则、阶段目标、技术路线、重点任务和政策措施，为我国增材制造产业发展做好顶层设计和统筹规划。推动完善增材制造技术规范与标准的制定，促进增材制造技术平台建设，促进产业健康可持续发展。
二是加大财政支持力度。充分利用现有政策渠道，加大对增材制造技术研发和产业化的支持力度。在智能制造装备发展专项中增加增材制造成套设备及其关键零部件的研发和首台套示范应用项目，加大数控机床重大专项对增材制造装备的支持；推动设立增材制造产业创新发展资金，探索相关税收优惠政策。重点支持增材制造软件控制技术、材料技术、激光技术等关键共性技术研发，重点支持增材制造装备的研发、第三方检测试验平台建设、首台套应用示范和产业化。
三是建立增材制造应用示范基地。在全国范围内筛选技术条件好、应用需求大的代表性省市建立增材制造应用示范基地，根据我国增材制造技术的发展水平，立足装备制造业，重点选择在航空航天、汽车模具、生物医疗、电子制造等领域推广应用，分步骤、分层次开展应用示范，形成通用性、标准化、自主知识产权的应用平台，加快推进产业、技术与应用协同发展。
四是组建增材制造行业组织。积极引导高校、科研机构、工业设计企业、增材制造设备提供商、材料及激光器研发企业和机构、增材制造服务应用提供商筹建行业协会，研究制定增材制造产业发展规划、财税政策和技术标准，筹建产学研用相结合的产需对接平台，打通上下游产业链，推动增材制造产业集群化发展。 |
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